简述设备检修方式的演进过程。

<p> （1）、事后检修。其主要特征是依靠人的感觉或简易代表运行状态的监测设备，发现故障或降到合格水平以下时，即进行无计划修理。<br> （2）、预防性检修。为防止设备性能劣化或降低设备故障概率，按事先规定的计划或相应技术条件进行检修活动。有以下几种：<br> （3）计划预修制。其特点是按时间周期强制进行计划大修、中修或小修，有一套规程、制度做为贯彻执行的保证。<br> （4）可靠性检修。是根据概率统计分析来安排编制检修计划的一种方法。<br> （5）生产检修。简称PM，是预防检修的发展，其指导思想是采取各种技术和管理措施，以最低的检修费用，最大限度地提高设备可用率，以求得综合费用低。<br> （6）全员生产检修。简称TPM。日本的检修管理模式。<br> （7）点检定期检修。其实质是一种从生产检修向预知检修的过渡形式，这种检修制对主要生产设备定期点检，检查内容包括运行中的各种监测记录，也包括设备解体的表态诊断，根据监测和诊断的结果进行有目的的单项修理。<br> （8）预知检修。是以设备诊断技术为基础的预防性检修，主要是对设备状态的物理变化、化学变化参量进行检出，检测或监测，结合设备历史和现状，参考运行环境和有关同型机组的信息情报，应用系统工程的方法进行综合判断。其主要功能是：定出检修的最佳周期，削减预防检修的工作量，防止随机故障，减少活计划外检修，使设备的寿命得到充分利用，提高设备可用系数，减少检修费用。</p>